Визуальный осмотр оборудования:

На первом этапе проводится внешний анализ состояния станка и его защитных элементов.

• Проверка состояния корпуса, защитных кожухов и кабельных трасс;
• Оценка состояния кабинной защиты станка и внутренних элементов;
• Контроль чистоты, целостности и наличия утечек рабочих жидкостей.

Проверка работоспособности станка:

Этот этап позволяет оценить общее состояние оборудования и выявить первичные признаки неисправностей.

• Анализ запуска и функционирования всех систем;
• Проверка на наличие ошибок, вибраций и посторонних шумов;
• Контроль точности и стабильности хода узлов.

Диагностика пневматической системы:

Пневмосистема играет ключевую роль в работе современных станков, и её стабильность напрямую влияет на точность операций.

• Проверка герметичности, давления и работы клапанов;
• Осмотр пневмораспределителей, фильтров и шлангов;
• Тестирование корректности работы исполнительных механизмов.

Диагностика гидравлической системы:

Гидравлика отвечает за движение и усилие станка, поэтому важно контролировать её параметры и исправность узлов.

• Контроль давления, утечек и работы насосов;
• Проверка состояния гидролиний и соединений;
• Анализ температуры, чистоты и уровня рабочей жидкости.

Диагностика механических узлов:

Механические элементы определяют точность и долговечность оборудования, поэтому их проверка — один из важнейших этапов диагностики.

• Проверка точностных характеристик патронов, шпиндельных узлов, инструментальных резцедержателей;
• Диагностика пиноли задних бабок, направляющих скольжения и качения;
• Оценка состояния механических и механизированных патронов, редукторов, винтовых пар и приводов.

Диагностика системы охлаждения станка:

Корректная работа системы охлаждения предотвращает перегрев и продлевает срок службы оборудования.

• Проверка циркуляции и температуры охлаждающей жидкости;
• Контроль работы насосов, фильтров и радиаторов охлаждения;
• Проверка состояния трубопроводов и уплотнений.

Диагностика системы ЧПУ:

ЧПУ - «мозг» станка; диагностика выявляет ошибки управления, отклонения в позиционировании и коммуникациях.

• Проверка корректности работы блока управления;
• Диагностика параметров серводвигателей и энкодеров;
• Анализ обмена данными между узлами, тестирование интерфейсов связи и ПО.

Диагностика электрического шкафа:

Этот этап направлен на проверку электрооборудования и исключение неисправностей, способных привести к сбоям в управлении.

• Контроль состояния контактов, реле, предохранителей и клеммных соединений;
• Проверка питающих и сигнальных линий, изоляции и заземления;
• Анализ состояния блоков питания и управляющих модулей.

Диагностика узла передачи вращения:

Один из критически важных элементов станка — шпиндельный привод, отвечающий за точность и стабильность вращения инструмента.

• Проверка состояния шпиндельного привода и редуктора;
• Измерение вибраций, люфтов и биения;
• Тестирование подшипников и балансировки вращающихся узлов.

Диагностика оснастки и точностных характеристик:

Данный этап позволяет определить соответствие фактических параметров оборудования установленным нормам точности.

• Контроль состояния приспособлений, крепёжных элементов, инструментальных систем;
• Измерение геометрии, параллельности и соосности направляющих;
• Проверка общей точности станка в соответствии с техническими нормами.

Диагностика систем СИИ и УЦИ:

Современные станки оснащаются измерительными системами, которые требуют регулярной проверки для исключения ошибок измерений.

• Проверка системы измерения инструмента (СИИ) и универсальной цифровой индикации (УЦИ);
• Контроль корректности показаний и точности измерений;
• Настройка датчиков и интерфейсов.

Диагностика системы СОЖ:

Система подачи охлаждающе-смазочных жидкостей обеспечивает качество обработки и защиту инструмента от перегрева.

• Проверка работы насосов, фильтров и форсунок;
• Контроль уровня и качества охлаждающе-смазочной жидкости;
• Очистка и регулировка подачи СОЖ в зону резания.

Диагностика системы вентиляции станка:

Эта проверка направлена на обеспечение нормального теплового режима и предотвращение перегрева электрооборудования.

• Проверка фильтров, вентиляторов и системы вытяжки;
• Контроль температуры и циркуляции воздуха внутри шкафа управления;
• Очистка воздуховодов и вентиляционных решёток.

Профессиональное заключение:

По итогам диагностики мы формируем детальное экспертное заключение с практическими рекомендациями.

• Предоставление профессионального акта с описанием выявленных неисправностей и их приоритетности;
• Чёткие рекомендации по устранению: направить на ремонт, заменить узлы, провести калибровку или модернизацию;
• Оценка стоимости и сроков ремонта, а также предполагаемого влияния на точность и производительность после устранения дефектов.

Визуальный осмотр и диагностика:

• Проверка общего состояния оборудования и рабочих узлов;
• Контроль утечек смазки, охлаждающих жидкостей, воздуха и гидравлики;
• Проверка состояния кабельных трасс, электрооборудования и систем управления.

Проверка точностных характеристик:

• Контроль геометрии станка;
• Измерение люфтов и зазоров;
• Проверка точности позиционирования и повторяемости.

Обслуживание механических узлов:

• Очистка и смазка направляющих, винтовых пар и подшипников;
• Проверка натяжения ремней, состояния шпинделей и редукторов;
• Замена изношенных деталей.

Проверка электрических и электронных систем:

• Контроль состояния контактов, реле, блоков питания;
• Проверка параметров ЧПУ и датчиков обратной связи;
• Тестирование панелей управления и интерфейсов связи.

Настройка и оптимизация:

• Калибровка рабочих параметров;
• Обновление программного обеспечения и прошивок;
• Проверка режимов работы под нагрузкой.

Отчёт и рекомендации:

• Составление подробного акта о выполненных работах;
• Рекомендации по ремонту или замене узлов;
• Планирование следующего обслуживания.